La mécanisation des procédés de fabrication des tuiles et des briques débute dans les années 1880 et se développe lentement ; ainsi, la plupart des opérations restent manuelles jusque dans les années 1920-1930.
L'évolution technique de l'activité concerne alors progressivement l'ensemble des étapes de la fabrication : pelleteuses et véhicules motorisés de transport et de levage pour l'extraction et la manutention ; broyeurs, mouleuses et presses automatiques pour la préparation et le façonnage de l'argile ; fours de plus en plus performants (fours à feu continu, à foyer mobile ou fixe cuisson) pour la cuisson.
Une succession d'opérations est nécessaire à la fabrication des tuiles et des briques : extraction et préparation de l'argile, façonnage et cuisson. La manutention, indispensable entre chacune de ces opérations, est une des caractéristiques du travail de l'ouvrier tuilier.
De nombreux établissements de la région emploient des tuiliers originaires de la Creuse et de la Corrèze qui se louent pour la saison et apportent le savoir-faire de leur région.
On extrait l'argile à la pioche et à la pelle durant l'hiver dans des carrières à ciel ouvert. Cette terre est acheminée à la tuilerie-briqueterie par tombereaux, où elle est déchargée en tas et laissée à l'air libre jusqu'à son utilisation.
À la belle saison, on jette l'argile dans une fosse ou une cuve, où elle est étendue d'eau (50 à 100 litres par mètre cube de terre) ; elle est ensuite foulée aux pieds et à la pelle ou par des animaux pendant quatre à cinq heures pour en faire une pâte que l'on laisse reposer une journée. En général, cette pâte est composée d'un mélange de terres de diverses origines, aux qualités différentes : caractère non gélif, résistance à la cuisson. Le mélange est choisi en fonction des objets à produire.
La pâte est moulée à la main dans un moule en fer ou en bois, dont le fond est préalablement sablé pour éviter de coller. Pour l'élaboration d'une tuile creuse, la plaque obtenue est posée sur une forme courbe en bois.
Le séchage est effectué à même le sol en plein air ou sur des étagères disposées dans de grands hangars ou séchoirs ; ces derniers se caractérisent par une toiture aux longs pans qui arrivent très près du sol et qui laissent ainsi passer l'air mais non la pluie. Quelques jours ou semaines, selon la saison et le temps, sont nécessaires au séchage des produits.
La cuisson s'effectue dans un four à cuisson intermittente, dont il existe dans la région deux types. Le four vertical dit également « droit » ou « debout », connu dans la région dès 1765, dispose d'un foyer au-dessus duquel sont installés les produits à cuire. Le four horizontal dit également « couché » est plus tardif (fin du 19e siècle) ; de plan rectangulaire, il possède son foyer à l'une des extrémités de la chambre de cuisson ; cette conception permet de diminuer le temps de chauffage.
Dans les deux cas, les pièces à cuire sont enfournées dans un ordre bien précis, suivant leur besoin en température : la pierre calcaire au plus près du foyer, les briques pleines posées sur champ et en quinconce, les tuiles debout... Des espaces sont ménagés entre les produits de manière à servir de cheminées.
La cuisson, au bois, débute par trois jours de préchauffage et se poursuit par 24 heures de grand feu ; le défournement s'opère après une phase de refroidissement de deux à quatre jours. La température du four est estimée par le tuilier en regardant la couleur que prend la terre à l'intérieur (entre 800° et 1200° C.). Les produits défournés sont chargés sur des brouettes et stockés jusqu'à leur prise en charge par leurs acheteurs au moyen de charrettes.
Il faut attendre les années 1920-1930 pour que l'extraction ne se fasse plus de façon manuelle mais à l'aide de pelleteuses. La terre est ensuite acheminée à l'usine par wagonnets sur rails ou par camions. Ce travail a lieu toute l'année pour alimenter l'usine en continu. Après leur extraction, les argiles sont exposées à l'humidité de l'air de manière à augmenter leurs qualités plastiques.
La terre est distribuée par une trémie (réservoir) sur des brise-mottes déchiqueteurs qui réduisent les plus gros morceaux. Elle est ensuite convoyée par un tapis roulant jusqu'aux broyeurs à meules verticales qui la broient et la malaxent avec de l'eau. Elle est calibrée en passant au travers d'une grille.
Elle alimente alors un gros broyeur à cylindres, qui la lamine et la transforme en pâte. Cette dernière est dirigée ensuite vers des distributeurs doseurs. Après être passée dans un broyeur finisseur, la pâte tombe dans une mouleuse où elle est comprimée et propulsée en continu au travers d'une filière qui lui donne la forme désirée. Ce ruban d'argile est tronçonné à la longueur voulue par le fil d'acier d'un découpeur.
Les machines utilisées dans les tuileries-briqueteries proviennent surtout d'Allemagne, sous la marque Rieter par exemple, ou d'Italie (Bongo).
Le séchage s'effectue le plus souvent dans un séchoir tunnel, dans lequel les produits, empilés sur des wagonnets, sont balayés par un courant d'air chaud, de l'ordre de 120° C., récupéré du four.
Depuis le 19e siècle, plusieurs types de fours ont été utilisés qui correspondent aux besoins particuliers des différents établissements, ainsi qu'à l'évolution technologique de cette activité :
À partir des années 1980, le conditionnement est également automatisé dans les plus grandes entreprises. Un dépileur automatique vide les wagonnets à la sortie du four et un autre système assure le remplissage des palettes de produits finis. Les palettes, recouvertes d'un film en polyéthylène, passent dans un four spécial pour que le film se rétracte. Elles sont ensuite prises en charge par des chariots élévateurs pour leur stockage.
Auteur : Pascale Moisdon, en collaboration avec Catherine Tijou, mars 2017.
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