Les procédés : l'élaboration du cognac

La distillerie - dans "Cognac illustré", éd. Massonneau, 1898.
Découvertes
 
  • Mis à jour le 17 mars 2016
 

La distillation intervient dès que la fermentation du vin est terminée, soit environ quatre semaines après les vendanges. Cette activité saisonnière s'étendait autrefois du début novembre jusqu'au mois de mars ou avril ; la réglementation actuelle prévoit la fin de la campagne au plus tard le 31 mars. Le vin est chauffé lentement jusqu'à ébullition, dans le fond de la chaudière, la cucurbite, en contact permanent avec la flamme du foyer.

La vapeur d'alcool est recueillie dans la partie supérieure appelée chapiteau. Elle passe ensuite dans un tuyau en col de cygne, puis se condense dans le serpentin en cuivre situé dans la pipe, un cylindre vertical servant de réfrigérant dans lequel circule de l'eau fraîche. A sa sortie du serpentin, l'eau-de-vie est recueillie dans un fût.

Le résultat de la première chauffe, légèrement trouble, s'appelle le "brouillis". Sa teneur en alcool est de 27 à 30 degrés. Il est distillé une seconde fois pour obtenir la "bonne chauffe" (entre 70 et 72 degrés). Dans cette seconde chauffe, on écarte les premiers et les derniers litres qu'on appelle la "tête" et la "queue" pour ne recueillir que le meilleur, dénommé "cœur". La distillation s'effectue en continu durant la période autorisée, avec comme seule interruption le nettoyage des chaudières qui se fait environ toutes les trois semaines.
 

Distillerie du château de la Péraudière à Dompierre-sur-Mer (Charente-Maritime) © Service régional de l'inventaire de Poitou-Charentes / M. Deneyer, 1996.


Le vieillissement

La phase de distillation terminée, vient celle du vieillissement en fûts de chêne (principalement originaires du Limousin) où l'eau-de-vie atteint sa maturité. L'eau-de-vie prend une couleur ambrée grâce aux tanins du bois qui se dissolvent à son contact. Elle perd peu à peu de sa force alcoolique et de son volume. L'évaporation, appelée "part des anges", est de l'ordre de 3 % par an.

Arrive enfin l'étape de la coupe qui consiste en l'assemblage d'eaux-de-vie de différents crus pour obtenir un cognac équilibré. Puis une certaine quantité d'eau distillée est ajoutée pour réduire la force en alcool et atteindre généralement 40 degrés. Le cognac est ensuite conditionné pour être expédié.

Ce procédé d'élaboration du cognac a très peu varié dans le temps ; seules les capacités des alambics se sont accrues. Depuis les années 1970, toutes les distilleries se sont équipées au gaz, qui permet un meilleur contrôle de la chauffe et surtout l'allégement du travail du chauffeur. C'est également à cette époque qu'ont été mis en place les contrôles électroniques et informatiques des systèmes de distillation.

Au cours du 19e siècle, les maisons de commerce commencent à expédier les eaux-de-vie en bouteilles et non plus en fûts. L'expédition par bateau sur la Charente se double bientôt du transport ferroviaire, utilisé à la fois pour le transport du vin avant distillation et pour celui du cognac élaboré.

Devant le succès des exportations, les plantations de vigne augmentent et couvrent au 19e siècle toutes les terres de Charente et Charente-Maritime appropriées à cette culture. Le commerce du cognac apporte alors une très grande prospérité à ces départements.


Les alambics

Depuis le 18e siècle, les alambics ont assez peu changé, hormis la forme de l'une ou l'autre de leurs pièces maîtresses : la cucurbite (partie inférieure de la chaudière, qui renferme le vin à distiller), le chapiteau (partie supérieure) et le serpentin ; ces pièces sont réalisées en cuivre rouge martelé, assemblées avec des clous de cuivre rivés et montées sur un fourneau en maçonnerie.
Parallèlement, le volume de la chaudière, chauffée primitivement au bois, puis aux briquettes de charbon, au fuel et enfin au gaz, s'est accru : les chaudières de la fin du 19e siècle ont une capacité de 6 à 14 hectolitres, tandis que celles des années 1970-1980 contiennent de 25 à 30 hectolitres. Certaines chaudières, réservées à la première chauffe, ont même une capacité de 50 à 130 hectolitres.

Dès leur origine, les distilleries industrielles sont équipées d'un nombre important d'alambics, à l'image de la distillerie Mounier, à Saint-Hilaire-de-Villefranche, où quatorze de ces machines prennent place vers 1890.

Les firmes possèdent par ailleurs leur propre savoir-faire qui repose sur l'utilisation d'un certain type de matériel (capacité maximale des alambics, forme spécifique du chapiteau...) comme sur le processus de distillation (sans lie, à différentes températures...). Les distillateurs qui leur sont liés par contrat se doivent de respecter ces exigences techniques. Ainsi, les distilleries travaillant pour la maison Martell ne peuvent pas utiliser de chauffe-vin (élément ajouté au milieu du 19e siècle pour permettre une économie de combustible en réchauffant la masse de vin avant son admission dans la cucurbite).

Les alambics sont en général produits par des entreprises locales : Binaud à Burie, Andréotti, Boutin et Chagnaud à Châteauneuf, Maresté et Vernhes à Cognac, Bobin, Chalvignac et Coussy à Jarnac, Pruhlo à Merpins... Certaines d'entre elles subsistent à ce jour. Depuis les années 1960, un certain nombre d'usines charentaises est équipé par des établissements situés en dehors de la région, comme E. Orthes, à Agen.

Chapiteaux d'alambic, de gauche à droite : en cylindre, en oignon et en olive.

Auteur : Pascale Moisdon, en collaboration avec Catherine Tijou.


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