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La transformation du lait
Dans la région Poitou-Charentes, la première transformation industrielle du lait concerne le beurre.
Les recherches menées ensuite pour sa valorisation aboutissent à la diversification des produits élaborés : le fromage dès la fin du XIXe siècle, la caséine à partir de 1904, la poudre de lait et les yaourts dans les années 1950.
La fabrication du beurre
À son arrivée à la laiterie, le lait est soumis à un contrôle de qualité (densité, teneur en matière grasse et acidité). Le lait est vidé dans une cuve et les bidons, dans lesquels il est collecté, sont immédiatement rincés et stérilisés pour le lendemain. Il est ensuite versé dans une écrémeuse qui, en tournant, sépare la matière grasse du lait.
La pasteurisation du beurre se généralise à partir des années 1920 : la crème est stérilisée en étant chauffée un court moment à 65-75° C, puis refroidie brusquement.
Après une maturation (fermentation légère) de 24 heures dans une cuve, pour développer un arôme et un goût de noisette, la crème est brassée dans une baratte jusqu'à sa transformation en beurre. Cette machine est destinée à séparer, par un mouvement mécanique, les particules de matière grasse contenues dans la crème du petit lait (appelé aussi babeurre).
Les barattes utilisées sont en bois jusque dans les années 1950, puis en inox. Elles sont souvent remplacées à partir des années 1960 par des butyrateurs, qui produisent en continu un ruban de beurre.
À la sortie de la baratte ou du butyrateur, le beurre est malaxé, moulé en plaquettes ou en mottes, puis empaqueté. Le beurre destiné aux crémeries de luxe est parfois, aujourd'hui encore, conditionné dans des paniers en bois.
La fabrication du fromage
Le lait est tout d'abord coagulé en présence de présure ou de ferments dans de grands bacs, à une température d'environ 30° C.
Le lait caillé est ensuite découpé et mis dans des moules, à la louche, ou parfois de manière mécanisée.
Après égouttage, il peut être traité de diverses façons pour la fabrication de produits finis variés : fromages frais, affinés, à pâte molle et à croûte fleurie (type camembert), ou à pâte cuite et pressée (type gruyère).
La fabrication de la caséine
La caséine s'obtient à partir du petit lait ou lait écrémé résultant de la fabrication du beurre : 100 kg de lait écrémé produisent environ 3 kg de caséine sèche. Sa fabrication est à peu près la même que celle du fromage. En fonction de l'usage qui lui est réservé (caséine alimentaire ou non), elle est obtenue par l'adjonction au lait écrémé soit de présure, soit de ferments lactiques, ou encore d'acides.
Le mélange est ensuite brassé et chauffé jusqu'à 65° C dans des cuves à double-fond. Après un temps de repos et l'évacuation du sérum, le caillé obtenu (caséine) est lavé à l'eau froide. La caséine est ensuite pressée, séchée, grossièrement broyée, puis séchée à nouveau. Elle est alors conditionnée en sacs.
Pour obtenir une mouture plus fine, de type farine, elle est expédiée dans une caséinerie, comme celle de Surgères, qui possède un équipement semblable à celui d'une minoterie.
La fabrication de la poudre de lait
Deux procédés de fabrication se sont succédé.
Le procédé Hatmaker est utilisé pour la fabrication de poudre destinée aux préparations industrielles (chocolat) ou à l'alimentation du bétail. Il consiste à sécher le lait en le déversant en fin rideau sur des cylindres chauffés (150° C ) qui tournent lentement.
Dans le
procédé Spray, utilisé pour la fabrication de poudre destinée à l'alimentation humaine, le lait est pulvérisé dans la partie supérieure d'une tour métallique, dite tour d'atomisation, chauffée par un courant d'air sec ; l'eau s'évapore et le lait tombe sous forme de poudre.
Cette dernière méthode nécessite des investissements importants, ce qui limite son utilisation aux grandes entreprises.
L'équipement des usines de transformation du lait
L'apparition des premières écrémeuses-centrifugeuses et barattes industrielles en bois, aux alentours des années 1880, accompagne l'essor de l'industrie laitière.
Dans les années 1920, un atelier de fabrication de beurre de taille moyenne fonctionne à l'aide de trois écrémeuses, deux barattes, un réfrigérant, un réchauffeur et une machine à glace pour la conservation du beurre. Ces machines proviennent de quelques constructeurs français, comme Simon à Cherbourg, mais le plus souvent des pays nordiques, de Suède (marque Alfa) ou du Danemark (marque Silkeborg).
Avant l'apparition de l'électricité, les écrémeuses et barattes sont entraînées par un système de courroies de transmission liées à un moteur à vapeur.
Dès les années 1910, certains établissements disposent de l'énergie électrique, mais une chaudière reste présente pour fournir la vapeur et le chauffage nécessaires à la fabrication.
Les premiers ateliers de fabrication de caséine sont équipés de plusieurs cuves en cuivre ou en bois, d'un pressoir, d'une étuve pour le séchage. Les constructeurs de ces machines ne sont pas connus ; seuls deux séchoirs à caséine fonctionnant dans la laiterie de la Fontaine-des-Veuves à Saint-Pierre-de-l'Ile portent la marque «Ateliers et chantiers de La Rochelle».
À partir des années 1950, toutes les machines et la tuyauterie extrêmement développée, dans laquelle le lait et la crème circulent en circuit rigoureusement fermé, sont fabriquées en acier inoxydable par souci d'hygiène et selon des normes en vigueur.
Les barattes en bois sont aujourd'hui interdites par les normes européennes ; la laiterie d'Échiré a cependant obtenu une dérogation qui lui permet de continuer à utiliser deux barattes en teck blond d'Asie.
Dans les années 1950, les laiteries-fromageries sont également pourvues d'une installation frigorifique (fonctionnant à l'ammoniaque), d'une chaufferie à charbon, puis à mazout, d'un groupe électrogène et d'un parc de camions assez important pour justifier l'existence d'un atelier de réparation.
Voir d'autres documents sur ce thème :
- Le lait : les laiteries et les fromageries
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